Бетонная смесь (виды, приготовление, транспортирование, применение, уход и контроль качества бетонной смеси).

Виды бетонной смеси.

Бетонная смесь состоит из вяжущего, заполнителя и воды, отдозированных в требуемом количестве и тщательно перемешанных в бетоносмесителе. В результате формования, уплотнения и последующего твердения бетонной смеси получается  искусственный каменный материал, называемый бетоном.

В строительстве применяют различные бетоны, отличающиеся плотностью, марками (классами), крупностью заполнителей и, в необходимых случаях – специальными свойствами.

По плотности и маркам (пределам прочности при сжатии стандартных контрольных бетонных кубиков размером 15*15*15 сантиметров на 28 – й день твердения) бетоны делят на тяжёлые (плотность от 1800 до 2500 кг/м³, марки от М100 до М600), особо тяжёлые (плотность от 2500 до 5000 кг/м³, марки от М100 до М200), лёгкие (плотность от 500 до 1800 кг/м³, марки от М35 до М400) и особо лёгкие (плотность менее 500 кг/м³, марки от М25 до М200).

По крупности заполнителей различают мелкозернистые бетоны, размеры заполнителей которых составляют от 5 до 10 миллиметров, и крупнозернистые с заполнителями крупностью от 10 до 70 миллиметров, а в отдельных случаях и до 250 миллиметров.

Крупность заполнителей в смесях, применяемых для бетонирования армированных конструкций, должна быть не больше 150 миллиметров, так как щебень более крупных размеров при укладке смеси может повредить арматуру и, располагаясь вдоль стержней арматуры, препятствовать образованию на ней защитного слоя из цементного клея.

Наибольший размер щебня не должен превышать 1⁄3 минимального размера конструкции и ¾ наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры. Нарушение этих ограничений может привести к зависанию крупного щебня между стержнями арматуры и образованию пустот (раковин) в бетоне.

Качество бетонной смеси в большой степени зависит от её гранулометрического состава: в смеси должно быть не менее 2-х фракций крупного заполнителя и, по возможности, две (а не одна) фракции песка.

Подвижность бетонной смеси, измеряемую осадкой конуса в сантиметрах, и жёсткость, измеряемую техническим вискозиметром в секундах, назначают в соответствии с видом бетонируемой конструкции, принятым способом транспортирования готовой смеси, методом её укладки и уплотнения. По степени подвижности (удобоукладываемости) различают жёсткие и особо жёсткие бетонные смеси с осадкой конуса до 0 сантиметров, малоподвижные смеси с осадкой 0…2 сантиметра, пластичные (подвижные) – от 2 до 12 сантиметров и литые – 12…15 сантиметров.

Свойства бетона зависят от состава бетонной смеси, количества каждого из компонентов, свойств вяжущего и заполнителей, технологии приготовления, укладки и режима твердения.

Тяжёлые бетоны применяются при возведении бетонных и железобетонных конструкций общего назначения. Для бетонных и малоармированных конструкций используют бетонные смеси марок М100 – М200 с осадкой конуса 0…2 сантиметра, жёсткостью 25…35 сантиметров и с крупностью заполнителя до 250 миллиметров.

Массивные железобетонные конструкции, толстые плиты, балки и колонны большого и среднего сечения выполняют из бетонных смесей марок М150 – М400 с осадкой конуса 1…4 сантиметра и жёсткостью 15…25 секунд. Для сильно насыщенных арматурой тонких стенок, колонн, балок и плит малого сечения, а так же конструкций, возводимых в скользящей опалубке, употребляют более пластичные бетонные смеси с осадкой конуса 6…8 сантиметров и жёсткостью 10…12 секунд.

Предварительно напряжённые железобетонные конструкции выполняют из бетонных смесей марок М300 – М800. Особое внимание следует обращать на зерновой состав смеси: крупность щебня (гравий для таких смесей не рекомендуется) не должна превышать 70 миллиметров, увеличивается число фракций щебня и песка в составе бетонной смеси, а так же длительность её перемешивания. Жёсткость смеси назначают в пределах 10…25 секунд.

Особо тяжёлые бетоны применяют для возведения специальных бетонных и железобетонных конструкций, защищающих от вредного воздействия радиоактивных излучений. Бетонные смеси приготавливают на заполнителях крупностью до 150 миллиметров из лимонита, барита, магнетита и металлического скрапа. Осадка конуса – 0…3 сантиметра, показатель жёсткости – до 35 секунд.

Лёгкие бетоны плотностью от 500 до 1800 кг/м³ марки не ниже М35 используют в качестве конструктивного и конструктивно – теплоизоляционного материалов для устройства несущих и ограждающих конструкций.

Особо лёгкие бетоны применяют для теплоизоляции конструкций. На напрягающихся цементах выполняют самонапряжённые железобетонные конструкции, безрулонные кровли, облицовку тоннелей, мостов и другое.

Приготовление бетонной смеси на специальных вяжущих и заполнителях позволяет получать кислостойкие, щелочестойкие и жаростойкие бетоны.

В целях ускорения твердения бетона, его пластифицирования, улучшения качества бетона или бетонной смеси, сокращения расхода цемента при приготовлении бетонной смеси, а так же для повышения морозостойкости бетона следует вводить один из следующих видов соответствующей добавки или их комплексы: ускорители твердения бетона – хлорид натрия (NaCl), сульфат натрия (Na2O4), сульфат калия (K2O4), хлорид кальция (CaCl2), нитрит кальция (Ca(NO3)2), нитрит – нитрат кальция (HHK), нитрит – нитрат – хлорид кальция (HHXK); пластифицирующие – сульфитно – дрожжевую бражку (СДБ), сульфитно – спиртовую барду (ССБ); пластифицирующие и воздухововлекающие – мылонафт, омыленную растворимую смолу (ВЛХК), этилселиконат натрия (ГКЖ – 10); метилселиконат натрия (ГКЖ – 11); воздухововлекающие – смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ), синтетическую поверхностно – активную добавку (СПД), омыленный древесный пек (ЦНМПС – 1); противоморозные – нитрит натрия (NaNo2), хлористый натрий (NaCl), хлористый кальций (CaCl2), нитрит – нитрат кальция (ННК), мочевину (CO(NH2)2), поташ (K2CO3), нитрит кальция (Ca(NO3)2), НКМ и ННКХ.

Возможно применение других добавок при соответствующем технико – экономическом обосновании и обеспечении необходимого эффекта в бетоне.

Оптимальное количество добавок должно устанавливаться строительной лабораторией. При этом в бетоне армированных конструкций количество добавок ускорителей твердения NaCl и CaCl2 не должно превышать 2%, а в бетоне неармированных конструкций – 3% массы цемента; Na2O4 и K2O4 – 2%, Ca(NO3)2, ННК и ННХК – 4%.

Добавка полимеров повышает морозостойкость бетона, а введение в смесь фурилового спирта с хлористым анилином в этих средах улучшает маслобензоводонепроницаемость бетонов и их стойкость.

Если при перемешивании бетонной смеси с осадкой конуса 7…9 сантиметров добавить в воду затворения суперпластифицирующую добавку (СП), то подвижность смеси возрастает до 22 сантиметров и приобретённая текучесть сохранится около часа, что достаточно для укладки литой смеси.

Рабочий состав бетонной смеси выбирают на основе экспериментального подбора, проверяя заданные параметры по результатам испытаний образцов, изготовленных из пробных замесов. Учитывая условия производства работ, корректируют состав смеси, чтобы получить нужные свойства затвердевшего бетона в установленные сроки.

С целью экономичного использования цемента не следует применять бетоны высоких марок (М400 – М500) для сжатых линейных элементов (стоек, колонн и тому подобное), если этому не будет препятствовать недостаточная продольная жёсткость конструкции. Запрещается применять бетон на портландцементе марки выше М300 для подготовки под фундаменты и полы (кроме случаев, оговоренных в проекте). Для конструкций, к которым предъявляется только требования прочности, состав бетона назначают так, чтобы он достиг проектной прочности к моменту реального загружения конструкции.

Процесс приготовления бетонной смеси состоит из дозирования компонентов, загрузки их в смеситель, перемешивания, выгрузки готовой смеси в приёмное устройство и вспомогательных операций.

Влияние климатических условий на технологию работ.

Оптимальными для твердения бетона являются среднесуточная температура наружного воздуха +18 градусов и относительная влажность 60%, что обеспечивает производство бетонных работ по обычной технологии.

В жарком сухом климате (при среднесуточной температуре наружного воздуха более +25 градусов и относительной влажности менее 50%) нужны особые меры по защите свежеуложенной бетонной смеси от пересыхания и обеспечению нормальных влажностных условий для твердения бетона.

При пониженной среднесуточной температуре наружного воздуха скорость нарастания прочности бетона замедляется, что следует учитывать при определении сроков распалубливания конструкций. Когда среднесуточная температура наружного воздуха снижается до +5 градусов, а минимальная суточная опускается ниже 0 градусов, наступают зимние условия, и технологию производства бетонных работ соответственно изменяют. В среднем по стране около 40% всех бетонных работ выполняют в зимних условиях, а в северных районах – значительно больше.

Приготовление бетонной смеси в зимних условиях и в условиях сухого жаркого климата.

Бетонные смеси для конструкций, сооружаемых в зимних условиях, приготовляют в отапливаемых бетоносмесительных установках, принимая дополнительные меры для улучшения качества бетонной смеси: тщательно подбирают зерновой состав заполнителей, снижают водоцементное отношение и используют высокоактивные и быстротвердеющие цементы. Продолжительность перемешивания бетонной смеси в смесителях цикличного действия увеличивают не менее чем на 25%.

Реклама от Яндекс. Директ

Чтобы получить подробную информацию о товаре или услуге, кликните по рекламе.

Бетонные смеси на обычных портландцементах и шлакопортландцементах укладывают только тёплыми. Подогретую бетонную смесь приготовляют на горячей воде и оттаявших или подогретых заполнителях. Температуру подогрева воды и заполнителей выбирают в соответствии с теплотехническим расчётом, исходя из того, чтобы после теплопотерь во время загрузки и перемешивания материалов, а так же при транспортировании бетонная смесь в момент укладки имела заданную положительную температуру. Однако во избежание снижения качества бетонной смеси превышать температуру подогрева компонентов выше установленных значений не рекомендуется. Чтобы получить бетонную смесь заданной температуры, предварительно приготовляют пробные замесы, подбирая температуру воды и составляющих по номограммам, имеющимся в справочниках.

Температура цемента -5 градусов. Воду подогревают до наивысшей допустимой температуры. Если тепловой баланс позволяет, сухой щебень крупностью до 70 миллиметров при наружной температуре выше -5 градусов можно загружать в смеситель неподогретым. При более низких температурах песок и щебень следует подогревать. Воду нагревают паровыми регистрами или пуская острый пар непосредственно в бак с водой.

На крупных бетоносмесительных установках заполнители нагревают по двух ступенчатой схеме: на складе песок и щебень размораживают, а затем в бункерах подогревают до заданной температуры. На построечных установках нагрев осуществляют паровыми регистрами, устанавливаемыми в бункерах, либо во вращающихся барабанах теплоносителем – дымовым газом.

Сыпучесть смёрзшихся на складах материалов восстанавливают механическим рыхлением машинами с фрезами или виброрыхлителями с вибрационной плитой. Заполнители следует защищать от снежных заносов.

В бетоносмеситель одновременно с горячей водой загружают крупный заполнитель. Залив половину требуемого количества воды, после нескольких оборотов барабана загружают песок, цемент и остальное количество воды.

В жарком и сухом климате при температуре воздуха выше 25 градусов и относительной влажности менее 50% для приготовления бетонной смеси рекомендуется применять быстротвердеющие высокоактивные портландцементы, содержащие не менее 50% трёхкальциевого силиката C3S и не более 8% трёхкальциевого алюмината C3A.

В бетонную смесь для сохранения её технической вязкости следует вводить водоудерживающие и пластифицирующие добавки (например, ТДН+СДБ или СП). Продолжительность перемешивания увеличивают на 30…50%. Иногда добавляют дроблённый лёд.

Температура бетонной смеси в момент её отправки с завода не должна превышать 30…35 градусов, а для массивных конструкций – 20 градусов.

Транспортирование бетонной смеси.

Содержание операций по транспортированию бетонной смеси и подаче её к месту укладки зависит от дальности перевозок, положения в пространстве бетонируемого участка, свойств бетонной смеси, наличия тех или иных транспортных средств, климатических и других местных условий.

Желательно так организовать доставку смеси, чтобы исключить её перегрузки, ухудшающие качество и удорожающие процесс транспортирования (стоимость транспортных операций составляет около 20% общей стоимости уложенного в дело бетона).

Предельную продолжительность транспортирования бетонной смеси устанавливают лабораторными исследованиями с таким расчётом, чтобы на месте укладки бетонная смесь имела заданную подвижность, то есть чтобы не начался процесс схватывания цемента:

а) Температура бетонной смеси в градусах;   20…30;   10…20;   5…10.

б) Предельно допустимое время транспортирования в минутах;   60;   90;   120.

Транспортировать бетонную смесь можно порционным (цикличным), непрерывным или комбинированным способом.

Состав процесса, подготовка к бетонированию.

Бетонирование – наиболее ответственный этап возведения бетонной или железобетонной конструкции. Укладываемая бетонная смесь должна принять форму, предусмотренную проектом конструкции и определяемую плоскостями и контурами опалубки.

При бетонировании смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры, образует защитный слой требуемой толщины и подвергается уплотнению соответствующей заданной плотности и марке бетона.

Затвердевший бетон трудно поддаётся исправлению, поэтому надо строго соблюдать обусловленную технологию бетонирования.

Бетонирование состоит из подготовительных и проверочных операций, процесса укладки, содержащего операции по приёму, распределению и уплотнению бетонной смеси, а так же вспомогательных операций, осуществляемых по ходу бетонирования.

Прежде чем дать разрешение на начало работ по бетонированию, надо проверить и оформить актами скрытые работы, то есть качество и соответствие проекту тех элементов конструкции, которые в процессе бетонирования будут закрыты – останутся в теле бетона. Проверяется подготовка к бетонированию естественного основания, выполнение гидроизоляционных работ, правильность установки арматуры и закладных деталей, анкеров, каналообразователей и другое.

Акты на скрытые работы должны быть подписаны ответственными лицами и служить отчётными документами при сдаче готового сооружения. Затем геодезическими инструментами выверяют точность установки опалубки, наличие строительных подъёмов в днищах коробов балок и арок, правильность установки клиньев или домкратов для раскружаливания и так далее. При проверке лесов и подмостей составляют акт, фиксирующий соблюдение требований техники безопасности.

Непосредственно перед бетонированием опалубку очищают струёй воды или сжатого воздуха от мусора и грязи. Поверхности деревянной опалубки смачивают. Щели в деревянной опалубке шириной более 3 миллиметров заделывают для предотвращения вытекания цементного молока. Поверхности стальной и пластиковой опалубки покрывают смазкой, например отработанным маслом, а железобетонную армоцементную или асбестоцементную опалубку – облицовку промывают струёй воды. Арматуру очищают от грязи и ржавчины. Одновременно выполняют работы по наладке механизмов, машин и приспособлений, используемых во всех взаимосвязанных операциях по бетонированию. На рабочем месте устанавливают нужный инвентарь, устраивают ограждения, предохранительные и защитные устройства, предусмотренные техникой безопасности. В необходимых случаях оборудуют телефонную, световую или звуковую сигнальную связь между рабочими местами по подаче, приёму и укладке бетонной смеси.

Приём, распределение и уплотнение бетонной смеси надо вести в непрерывной последовательности. За этим ответственным процессом нужен постоянный надзор технического персонала стройки. В журнале бетонных работ каждую смену записывают дату выполнения работ, их объёмы, свойства бетонной смеси, дату изготовления бетонных контрольных образцов, их количество, температуру наружного воздуха и бетонной смеси, тип опалубки и дату распалубливания конструкций.

Во время укладки и распределения бетонной смеси следят за состоянием лесов и опалубки. При обнаружении смещений или деформаций опалубки бетонирование прекращают и принимают меры к исправлению дефектов.

Одновременно с бетонированием выполняют вспомогательные операции по установке и перемещению транспортных и грузоподъёмных средств: виброжелобов, бункеров, бетоноводов, конвейеров и тому подобное.

В конце смены инвентарь, механизмы и приспособления очищают от наплывов бетона, промывают бетоноводы.

Уплотнение бетонной смеси.

Задача процесса уплотнения бетонной смеси состоит в предельной упаковке различных по форме и величине частиц составляющих многокомпонентный конгломерат – бетонную смесь. Плотность бетона по сравнению с бетонной смесью при её хорошем уплотнении возрастает с 2,2 до 2,4…2,5 т⁄м³.

Уплотняют бетонную смесь трамбованием, штыкованием и вибрированием.

Трамбовки – ручные или пневматические – применяют при укладке жёстких смесей в бетонные и малоармированные конструкции, когда нельзя применять вибраторы (например, опасаясь воздействия вибрации на работающее оборудование).

Для штыкования (проталкивания кусков щебня, зависающих между стержнями арматуры) при укладке и вибрировании смесей с осадкой конуса 4…8 сантиметров в густоармированных конструкциях используют шуровки из арматурной стали. Шуровки применяют так же для уплотнения расслаивающихся при виброукладке пластичных смесей с осадкой конуса более 8 сантиметров.

Вибрирование – основной способ уплотнения бетонных смесей с осадкой конуса от 0 до 9 сантиметров. Суть процесса состоит в том, что при помощи вибраторов, устанавливаемых на поверхности или опущенных в укладываемый слой бетонной смеси на некоторую глубину, расположенные вблизи компоненты смеси вовлекаются в колебательные горизонтальные и вертикальные движения, развиваемые вибратором с определённой, присущей ему частотой и амплитудой колебания. Энергия вибрационных колебаний преодолевает силы внутреннего трения между частицами смеси. Жёсткая и рыхлая бетонная смесь в зоне действия вибратора становится подвижной и стремится занять наименьший объём.

Вибрирование – непродолжительный процесс. Через 30…100 секунд (в зависимости от условий вибрации) прекращается оседание бетонной смеси и на поверхности уплотняемого бетона появляются цементное молоко и пузырьки воздуха, что свидетельствует об окончании воздействия вибрации. Дальнейшее вибрирование может привести к расслоению смеси вследствие опускания крупных частиц.

Реклама от Яндекс. Директ

Чтобы получить подробную информацию о товаре или услуге, кликните по рекламе.

Устройство рабочих швов.

Конструкции обычно бетонируют с перерывами, вызываемыми сменностью работ, технологическими и организационными причинами. Место, где после перерыва укладывают свежую бетонную смесь впритык к ранее уложенному и уже твердеющему бетону, называется рабочим швом.

В изгибаемых конструкциях рабочие швы располагают в местах с наименьшим значением перерезывающей силы. В колоннах швы устраивают на уровне верха фундамента, у низа прогонов, балок или подкрановых консолей; в колоннах безбалочных перекрытий – у низа или верха вута, в рамах между стойкой и ригелем. В высоких балках, монолитно связанных с плитами, шов устраивают, не доходя 20…30 миллиметров до уровня нижней поверхности плиты.

Возобновлять бетонирование можно после достижения бетоном у рабочего шва прочности не менее 1,5 МПа. Это определяет продолжительность перерывов (18…24 часов при температуре +15 градусов), а так же расположение швов в соответствии с принятыми темпами укладки. Поверхность рабочего шва должна быть перпендикулярна к оси элемента, а в стенах и плитах – к их поверхности. Для этого надо устанавливать щитки – ограничители с прорезями для арматурных стержней, хорошо прикрепляя их к щитам опалубки.

При подготовке к очередному бетонированию швы обрабатывают через 8…24 часа после укладки бетона водовоздушной форсункой пневмоскребком, зимой – приводными щётками или шарошкой после достижения бетоном прочности 5 МПа. Цель обработки – удаление цементной плёнки. Затем наносят слой цементного раствора состава 1 : 3, на который укладывают бетонную смесь.

Особенности бетонирования конструкций.

Массивные бетонные малоармированные конструкции – мостовые опоры, подпорные стены, толстые фундаментные плиты, фундаменты под оборудование – выполняют из жёстких смесей. В ППР указывают разбивку массива на блоки бетонирования, размеры которых устанавливают так, чтобы максимально снизить вредное влияние температурных деформаций, вызываемых повышением температуры бетона при его твердение. Замыкающий блок бетонируют после усадки и охлаждения смыкаемых блоков.

Укладку смеси и уплотнение её глубинными вибраторами ведут горизонтальными слоями одинаковой толщины без перерывов и в одном направлении. Толщину слоя бетонирования принимают, исходя из следующих условий. Промежуток времени t зависит от промежутка времени между затворением и началом схватывания цемента t1 и от продолжительности транспортирования и укладки первой порции бетонной смеси t2:

t =t1 – t2   (1:1)

Величину t1 (обычно в пределах от 1 до 2 часов) устанавливает строительная лаборатория. Тогда толщину укладываемого слоя, сантиметр, можно определить из выражения

h = Qt / F  (1:2)

где Q – интенсивность подачи бетона; F – площадь блока.

Если задана интенсивность подачи бетонной смеси и характеристики вибраторов, то пользуясь формулой (1:1), устанавливают размеры блока в плане, обычно не превышающие 60 м². Высоту блока H ограничивают 4,5 метра. Верхний слой в промежуточных блоках оставляют шероховатым для лучшего сцепления блоков между собой. Выходной слой в верхнем блоке уплотняют и заглаживают поверхностными вибраторами.

Перерывы при укладке смеси в блоки фундаментов под оборудование, воспринимающих динамические нагрузки, не допускаются. Конус, образующийся при порционной подаче бетонной смеси, разравнивают вибраторами до получения равномерного слоя. Вибратор погружают в конус бетонной смеси вертикально и с наклоном до 30 градусов и перемещают в таком положении в сторону пониженной части слоя. Бетонную смесь, подаваемую непрерывно, разравнивают и уплотняют вибраторами последовательно по мере подачи со скоростью, обеспечивающей равномерное уплотнение всего слоя. Вибратор погружают в слой бетона так, чтобы рабочий наконечник заходил в ранее уложенный, но ещё не начавший схватываться бетон на глубину 5…10 сантиметров. Расстояние перестановки вибраторов зависит от жёсткости бетонной  смеси: 30…40 сантиметров для вибраторов с гибким валом и 35…50 сантиметров для вибробулав.

Если смесь подают поворотными ковшами – бадьями, их разгружают в середине бетонируемого участка. Смесь распределяют и уплотняют пакетными вибраторами, подвешиваемыми к крюку крана.

Колонны без перекрещивающихся хомутов бетонируют участками высотой 5 метров. Бетонную смесь подают сверху из бадьи через воронку и уплотняют глубинными вибраторами. При бетонировании колонн большой высоты делают разбивку на ярусы бетонирования. Последний ярус по высоте бетонируют после достижения бетоном предыдущего яруса прочности 1,5 МПа и устройства рабочего шва.

Колонны с густым армированием и перекрещивающимися хомутами, а так же со сторонами сечения менее 0,4 метра бетонируют без перерывов на высоту не более 2 метров. Смесь с осадкой конуса 6…8 сантиметров подают звеньевыми хоботами через отверстия – “карманы”, устраиваемые в боковых стенках опалубки. В нижнюю часть колонны рекомендуется уложить слой пластичного цементного раствора толщиной 10…20 сантиметров состава 1:2 (1:3), чтобы обеспечить лучшее сцепление с ранее уложенным бетоном.

Рамные конструкции следует бетонировать без перерывов. Если это сделать не удаётся, стойки рамы бетонируют на высоту до рабочего шва.

Стены, перегородки и диафрагмы жёсткости толщиной более 15 сантиметров бетонируют, подавая бетонную смесь сверху через воронки и хоботы непрерывно на высоту 3 метра. Кладку ведут слоями толщиной, равной 0,5 – 0,8 длины рабочей части наконечника вибратора. Стены толщиной менее 15 сантиметров бетонируют в высоту до 1,5 метров. При большей высоте стены для удобства армирования и укладки бетонной смеси устанавливают опалубку с одной стороны на высоту яруса, затем монтируют арматуру и устанавливают вторую сторону опалубки. Бетонную смесь подают сверху или через карманы и равномерно её распределяют. Стенки резервуаров рекомендуется бетонировать по высоте и периметру без перерывов. Бетон стенок и днища стыкуют в местах, предусмотренных проектом. Подпорные стены иногда можно бетонировать, подавая смесь прямо из автобетоновоза.

Ступенчатые фундаменты под колонны бетонируют в несколько этапов. Сначала бетонируют подушки основания; затем устанавливают арматурный каркас, блок опалубки и укладывают смесь в нижние ступени фундамента; после этого бетонируют подколонник до гнездообразователя стакана или низа анкерных болтов (для металлической колонны), установив гнездообразователи или анкерные болты, бетонируют верх фундамента.

Бетонную смесь укладывают слоями толщиной 30…35 сантиметров и уплотняют глубинными вибраторами с наконечниками, выбираемыми в зависимости от степени армирования. В углах и у стен опалубки смесь подвергают штыкованию.

К бетонированию балок и плит перекрытий, монолитно связанных с колоннами и стенами, приступают через 2 часа после бетонирования вертикальных конструкций, чтобы бетон, уложенный в них, успел дать первоначальную осадку. Балки и прогоны высотой менее 800 миллиметров бетонируют слоями по 35…40 сантиметров одновременно с плитами. При большей высоте балок их бетонируют раздельно, устраивая по высоте рабочий шов.

Бетонную смесь в балках уплотняют глубинными вибраторами с гибким валом, а в плитах – вибробрусами и поверхностными вибраторами. Рабочий устанавливает поверхностный вибратор в исходное положение, включает двигатель и крючком передвигает вибратор до конца захватки, затем перемещает его перпендикулярно к следу на расстояние 30…40 сантиметров и передвигает параллельно пройденной полосе в обратном направлении, перекрывая предыдущую полосу на 3…5 сантиметров. Толщина слоёв бетонной смеси при укладке её в плиты с двойным армированием не должна превышать 120 миллиметров, а в плиты с одиночным армированием или бетонные – 250 миллиметров. Плиты перекрытия бетонируют в направлении второстепенных или главных балок, подавая смесь в направлении ранее уложенного бетона.

Своды большой протяжённости делят на ограниченные по длине участки бетонирования рабочими швами, расположенными перпендикулярно к образующей свода. Бетон укладывают в ограждённые участки симметрично, двигаясь от пят к замку, чтобы обеспечить сохранность формы опалубки.

Массивные арки и своды пролётом более 15 метров бетонируют полосами, параллельными продольной оси свода и расположенными симметрично относительно его щелыги. В оставшиеся между полосами промежутки через 5 – 7 дней укладывают жёсткую бетонную смесь и уплотняют её глубинными вибраторами. Последним бетонируют клин – замок, расположенный в центре свода.

Подстилающий бетонный слой под полы и плитные конструкции устраивают полосами шириной 3…4 метра через одну, уплотняя смесь виброрейками или бетоноукладочными машинами.

При возведении массивных малоармированных конструкций в бетонную смесь в процессе укладки втапливают камни (“изюм”) крупностью более 150 миллиметров, но не более ½ наименьшего размера конструкции. Камень подают в контейнерах и равномерно размещают по площади блока, отступая по 300 миллиметров от опалубки. Для уплотнения смеси применяют глубинные вибраторы с диаметром вибронаконечника до 200 миллиметров.

Неармированные конструкции выполняют так же из камнебетона. Бетонную смесь с осадкой конуса до 4 сантиметров укладывают слоем 300 миллиметров. На смесь из контейнеров или кузовов самосвалов набрасывают слой камня крупностью от 120 до 500 миллиметров. На уложенный слой ставят решётчатую площадку мощного подвесного вибратора и подвергают вибрации на протяжении 60…120 секунд. В результате камень погружается в бетонную смесь.

Применение специальных бетонных смесей.

Лёгкие бетонные смеси готовят на пористом щебне, гравии и пористом песке. Для предотвращения потери подвижности крупный пористый заполнитель увлажняют до 25% полного водопоглощения и вводят добавки, замедляющие схватывание цемента. Крупность заполнителей при транспортировании по трубам не должна быть более 20 миллиметров. Лёгкие бетонные смеси следует приготовлять в бетоносмесителях принудительного действия с длительностью перемешивания при подвижности до 3 сантиметров – 100…240 секунд, а при подвижности 9…12 сантиметров – 55…180 секунд (в зависимости от вместимости смесителя).

Транспортировать и укладывать лёгкую бетонную смесь надо не более 45 минут. Лёгкие бетонные смеси лучше уплотнять вибратором с частотой колебаний не менее 9000 мин−¹, с продолжительностью вибрирования (в зависимости от подвижности смеси) от 50 до 80 секунд.

Не менее двух раз в неделю следует проверять плотность доставляемой бетонной смеси и её расслаиваемость.

Из особо тяжёлых бетонов плотностью от 2,8 до 6,2 т⁄м³ строят массивные бетонные и железобетонные конструкции, предназначенные для защиты от вредных излучений. Наличие тяжёлых заполнителей в бетонной смеси повышает её расслаиваемость, поэтому при укладке нельзя сбрасывать смесь с высоты более 1 метра, применять конвейеры, виброхоботы; её надо подавать в бадьях с открывающимся днищем, бетононасосами, хоботами и укладывать горизонтальными слоями, уплотняя глубинными вибраторами. Длительность вибрации и толщину слоёв укладки устанавливают лабораторным методом. В тонких конструкциях радиографом проверяют однородность бетона, а так же количество связанной воды на каждые 10 м³ бетона.

Жаростойкие бетонные смеси применяют для конструкций тепловых агрегатов. Бетонирование ведут в металлической опалубке, устанавливаемой с минимальными допусками. Швы в опалубке тщательно заделывают. Длительность транспортирования и укладки смесей на глинозёмистых цементах и жидком стекле не должна превышать 30 минут, смесей на других вяжущих – 1 час.

Высокоогнеупорные смеси с нулевой осадкой конуса укладываются слоями по 50 миллиметров и уплотняют пневматическими трамбовками. Затем поверхность взрыхляют на глубину до 10 миллиметров и укладывают новый слой, не допуская перерыва более 1 часа.

Огнеупорные и жароупорные смеси с осадкой конуса до 2 сантиметров укладывают горизонтальными слоями толщиной, равной длине наконечника глубинного вибратора. Поверхностные вибраторы используют при укладке в конструкцию верхнего слоя смеси толщиной не более 200 миллиметров.

По окончании бетонирования открытые поверхности свежеуложенного слоя укрывают. Увлажнение бетона на глиноземистом цементе начинают через 4 часа и продолжают в течении 48 часов; на портландцементе – через 12 часов и ведут не менее 6 суток. Бетоны на жидком стекле выдерживают в воздушно – сухих условиях. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже +15 градусов (для бетонов на глиноземистом цементе +7 градусов), поэтому в зимних условиях рекомендуется вести работы в тепляках.

Готовые жаростойкие бетонные конструкции перед вводом в эксплуатацию надо подвергать сушке и предварительному разогреву в соответствии со специальными указаниями.

Реклама от Яндекс. Директ

Чтобы получить подробную информацию о товаре или услуге, кликните по рекламе.

Кислостойкие бетонные смеси, приготовляемые на жидком стекле с определёнными добавками и наполнителями, используют для футеровки и возведения специальных армированных конструкций. Транспортировать и укладывать бетонную смесь со сроками начала схватывания не менее 1,5 часов можно не ранее чем через 1 час с момента её изготовления. Смесь укладывают слоями толщиной не более 200 миллиметров и уплотняют глубинными или поверхностными вибраторами. При перерывах свыше 1 часа поверхность ранее уложенного бетона смачивают жидким стеклом. Работы можно вести при температуре не ниже +10 градусов (зимой – в тепляках). Бетон выдерживают в воздушно – сухих условиях не менее 10 дней.

Полимерцементные бетоны применяют для устройства полов. Готовят на связующем, состоящем из полимера (поливинилацетата, синтетического каучука, эпоксидных и других смол и лаков) и цемента. Заполнителем служит кварцевый песок и щебень крупностью до 20 миллиметров. Перемешивают смесь в лопастных смесителях. Укладка ведётся с трамбованием или высокочастотным вибрированием.

Щелочестойкие бетоны применяют для устройства полов и специальных конструкций. Бетоны готовят на портландцементе или на сульфатостойких шлакопортландцементах. Состав смеси подбирают из нескольких фракций щебня и кварцевого песка; для бетонов, подвергающихся воздействию горячих растворов щелочей (более 30 градусов), применяют щебень из известняков, доломитов и тому подобное, а так же песок, полученный их дроблением, стремясь обеспечить максимальную плотность бетона.

Выдерживание бетона и уход за ним.

Технологические операции по уходу за бетоном начинают сразу после его укладки. Открытую поверхность бетона прежде всего предохраняют от вредного воздействия прямых солнечных лучей, ветра и дождя. В сухую тёплую погоду бетон на обычных портландцементах поливают в течении 7 суток, на глиноземистых цементах – 3 суток, а на шлакопортландцементах и других малоактивных цементах – не менее 14 суток. При температуре выше +15 градусов в течение первых трёх суток бетон поливают через каждые 3 часа днём и один раз ночью; в последующие дни – не реже трёх раз в сутки. Если поверхность бетона предварительно была укрыта влагоёмкими материалами (брезентом, матами, песком и прочим материалом), перерывы между поливами увеличивают в 1,5 раза. При средней температуре воздуха от +5 до 0 градусов бетон можно не поливать.

В жарком сухом климате, если не обеспечить благоприятных температурно – влажностных условий твердения, прочность бетона снижается на 15…40%, уменьшается так же его морозостойкость, водо- и газонепроницаемость. Поэтому, кроме поливки, надо принимать дополнительные защитные меры. В начальный период ухода за бетоном не следует обильной поливкой сразу после укладки нарушать структуру твердеющего бетона. Опалубку, обращённую на южную сторону, рекомендуется окрашивать в белый цвет или устанавливать защитные щиты (тенты). Поверхность свежеуложенного бетона целесообразно покрывать лаком этиноль, битумными эмульсиями или укрывать его поливинилхлоридными плёнками, водонепроницаемой бумагой, брезентом и прочими. Применяют так же выдерживание бетона под слоем воды (способ “покрывающих водных бассейнов“). Для этого опалубку устраивают с бортиком высотой 5 сантиметров и по окончании начального периода ухода заливают поверхность конструкции слоем воды толщиной 5 сантиметров.

Установка опалубки и лесов для возведения вышележащих ярусов и движение людей по забетонированной конструкции допускается, когда бетон достигает прочности не менее 1 МПа.

Контроль качества бетона.

Поступающую на стройку бетонную смесь проверяют на однородность, подвижность, соответствие заданной марке и другие свойства.

Для контроля прочности фундаментов изготовляют серию образцов по три образца – близнеца в виде кубов стандартных размеров 15*15*15 сантиметров на каждые 100 м³ бетона (но не менее одной серии на каждый блок), для массивных конструкций объёмом 50 м³ и более – одну серию, при бетонировании каркасных и тонкостенных конструкций – одну серию на каждые 20 м³ уложенного бетона.

При производстве работ в скользящей опалубке испытывают по три серии образцов на каждые 2 метра высоты сооружения.

Прочность бетона во всех сериях в среднем не должна быть меньше 90% марочной. Если бетон не удовлетворяет проектным требованиям, мероприятия по исправлению ошибок разрабатывают совместно с проектной организацией.

Для испытаний на водонепроницаемость серии образцов отбирают из каждых 500 м³ бетона.

Качество бетона без его разрушения контролируют механическими и физическими приборами. О прочности бетона при сжатии судят по размерам следа (отпечатка), оставляемого бойком или шариком после удара о поверхность бетона, либо по величине упругого отскока ударника или молоточка. Точность испытаний составляет ±15…30%.
Ультразвуковые приборы дают возможность определять прочность бетона при сжатии (с погрешностью ±25%) по скорости распространения ультразвуковых волн (скорости импульсов) в теле бетона, а радиометрические приборы (примерно с такой же точностью) – по степени проникающей радиации. Радиоизотопную аппаратуру используют для определения плотности бетона в готовом сооружении.